오늘은 6시그마와 관련된 기본용어부터 알려드리고자 합니다. 많은 기업들이 품질관련하여 6시그마를 많이 도입하고 있고, 이와 관련된 자격증 취득을 위해 열을 올리고 있는 대학생 및 신입사원들이 많은데요. 자격증은 없다고 하더라도 기본적으로 생산공장에서 알아야할 용어는 짚고가는 것이 중요하다고 생각합니다. 6시그마라고해서 크게 어렵게 생각하실 필요는 없으며, 간단한 용어부터 배워나가면 될 것 같습니다. 이 포스팅은 연재형식으로 계속 이어나갈 예정이므로 글을 다 읽으셨다면 동일 카테고리에서 다음 포스팅을 읽어나가시면 될 것 같습니다.
개선이란?
업무의 목적을 보다 좋게 효율적으로 달성하기 위한 수단의 선택이고,방법을 변경하는 것으로 내 일을 좀더 편리하고 손쉽게 바꿔 나가는 것. 개선은 룰을 타파하는 것이고,표준화는 룰을 만드는 것을 상반되며, 지금 당장 할 수 있는 것부터 즉시 실행하고,지금의 조건에서는 어쩔 수 없는 것, 즉 제약 조건을 풀어 주면 개선되는 것은 시간을 갖고 제약을 풀어가며 개선을 추진한다. 개선은 [현상의 상태를 파악하여 낭비의 원인을 규명하고, 시간의 낭비를 없애는 것] 이다. 즉,[동작.정체.운반의 낭비를 없애는 것], 낭비를 없애기 위해서는 먼저 시간을 측정하고,기본을 지키는 것을 말한다. 리더가 열심히 추진하면,현장은 반드시 변한다.
개혁이란?
낡은것을 타파하고,새로운 것을 창조하는 것(파괴와 창조)
혁신이란?
아주 새롭게 함,묵은 제도를 고쳐서 새롭게 함.
개선의 순서
①반드시 5S의 실시
②공정 개선
③작업개선
④돈이 들지 않는 설비 개선
⑤돈이 드는 설비 개선의 순으로 진행.
개선을 할 때, 우선 현장의 상황을 있는 그대로 조사해 본다. 현장조사 단계에서는 측정자(감독자)의 의지가 들어 가서는 안 된다.현상을 사실 있는 그대로 기록 표준작업하면,예외작업이 많다든가, 작업 시간의 산포 라든가 여러 가지 문제점을 발견할 수 있다. 이렇게 하여 발견한 문제점을 개선하여 표준 작업화 하는 것이다.그리고 표준 작업화 하는 개선을 반복 하는 것이다.
공수란?
작업량을 표시하는 방법에는 여러 가지가 있으나 가장 많이 쓰이는 기준은 작업시간으로 기계시간과 (MACHINE HOUR) 사람 작업시간 (MAN HOUR) 이 대표적 이다.
1.총 출근공수 : 일정기간 내 측정단위 총인원 (직접인원 +간접인원)의 실제 총출근(총인원×출근시간)을 의미하며, (관리자,사무기술직,Q.C현장사원 제외)총 출근공수는 직접공수와 간접공수로 구분한다. (정원*8HR)+잔업공수+조출 공수+특근공수+기타-(휴가+조퇴+기타)
2.직접공수 : 직접작업 인원의 출근공수를 말한다.(직접인원 × 출근공수)
3.간접공수 : 제조에 직접 참여하지않고 감독,진도 등 제조를 위해 부수적인 역할을 하는 공수.
(간접인원 × 출근공수) 반장공수+진도공수+기타공수
4.실 동 공수 :직접작업 인원이 작업에 임하는 작업시간으로 재작업 공수와 순 작업공수로 구분한다.
5.무 작업공수 : 무 작업은 품절,품질불량, M/Change 시간,교육,조회,휴식 등이며 통제가능과 통제 불능으로 구분함.
6.통제불가능 무 작업공수 : 법률,노 경합의 또는 안전,기타사유로 발생하지 않으면 안 되는 공수.훈련공수+조회공수+휴식 공수+교육공수+기타공수
7.통제가능 무 작업공수 : 외주 부품 및 판금,도장,사출물의 품절,품질,M/C Loss,설비불량 등으로 인해 발생한 무 작업 공수. 품절 무 작업공수+품질 무 작업공수+M/C무 작업공수+설비 무 작업공수+기타공수
8.재 작업공수 : 실동 공수 중 불량으로 인해서 조립 또는 가공 중에 발생하는 재작업 시간.
9.순 작업공수 : 직접작업 인원이 목적하는 작업에 투입된 실제 작업시간으로 회수 공수와 작업자책임공수로 구분한다.
10.회수공수 : 일정기간내의 생산량을 표준시간으로 환산한 시간(표준시간*생산량)단,조립라인은 품질보증 팀의 검사가 끝난 시점을 회수시점으로 보고, 가공계 작업은 자체검사가 끝난 시점을 회수시점으로 한다.
11.작업Loss : 이론T/T와 실제 T/T 차이, 작업자 미 숙련, 노력부족 및 작업불량으로 발생된 공수 등의 작업자 책임공수
12.Line Loss공수 : 조립 공정의 Error로 인한 Loss공수. (공정Neck손실공수+공정불량 손실공수+순간정지 손실공수-기타공수)
13.총합Loss : 간접공수 + 무 작업 공수+재작업 공수+Line Loss공수 또는 총 출근공수-회수공수
14.총합Loss율 : 생산 총 Capa 대비 전체 Loss를 말한다. (총 낭비요소/총 투입요소*100,총합Loss/총 출근공수*100)
로트(LOT)란?
동일 품종을 동시에 한꺼번에 만드는 양을 생산 로트 라고 한다. 가능한 한 로트가 큰 만큼 생산효율이 좋다. 그러나 로트를 크게 하면 평준화 생산을 하기 어렵고,큰 로트 생산을 하면 고객의 요구에 맞지 않게 되어 가능한 로트를 적게 하고,가능하면 1개씩 생산 하는 것이 가장 좋다.
리드 타임(Lead Time=L/T)
잘 주자가 발주 하여, 그 주문을 공장이 접수하고, 그 제품이 납품되는 데까지의 소요 시간, 팔리는 물건을 재료에 손을 댄후 제품을 만들어 돈을 받을 때 까지의 시간이다. 설계.개발의 리드타임,부품 조달의 리드 타임,생산의 리드 타임,출하 리드 타임으로 구분 할 수 있다. 재료 입고에서 부터 완성품 출하(납품)에 이르기까지의 시간이다. (도요다에서 는 “수금 할 때 까지”로 규정하고 있다.)
표준 시간(標準時間)
표준 시간;정해진 1단위의 작업을 규정된 작업방법 및 순서와 규정된 작업 조건하에서 보통 정도의 숙련된 작업자가 정상적인 작업속도로 착실한 감독 하에 착실한 노력으로 부당한 피로를 수반 하지 않고 규정된 질로서 완수 하는데 소요 되는 시간. 정해진 표준시간 조건하에서 일정한 작업 방법에 따라서 ,숙련된 작업자가 정상적인 속도로 작업을 하는데 필요한 시간.
표준시간=주작업 시간+준비 작업 시간 = (정미 시간+여유 시간)+(준비 정미 시간)+준비 여유 시간)
S.T는 정미 시간과 여유시간을 합한 시간을 말한다. S.T =정미 시간 ÷(1- 여유율)
표준 작업(標準 作業)
표준 작업은 좋은 품질의 물건을 더욱 싼 가격에 제조 하기 위한,작업방법을 결정하는 것으로 결코, 그 자체를 목적으로 하는 것은
아니다.개선이나 생산량의 증감에 의해 언제나 결정할 수 있는 것이다. 모든 낭비를 제거하고 물품의 흐름을 좁고 빠르게 하여 필요한 것을,필요한 만큼,필요한 때에 만들어 운반하기 위해서 사람,기계물품을 가장 효율적으로 조합해서 작업 방법을 표준화 하여 생산 하는 것. 공정 능력표,작업표준,표준작업 조합 표에 의하는 작업으로 사람의 동 표준 작업을 하기 위한 모든 표준의 총칭이다. (작업 요령서,조건 설정서,QC공정도 등)
